THE COMPANY AND THE PROJECT
Ecornaturasì deals with production, distribution and retail of biologic and biodynamic products, with a direct sale network on the Italian market with 250 shops branded Naturasì.
Over the last years, the group has experienced a major growth and today approximately 9,000 products are handled to meet the needs of a customer portfolio involving more or less 8,000 units.
EcorNaturaSì requested a system capable of following the company in its complex growth processes, which must be expansible, flexible, and capable of suiting the needs of a continuously evolving market, offering a high-level logistics service to customers, keeping to ensure quality and support the warehouse operators in the daily activities.
LA SOLUZIONE
Il progetto di automazione per EcorNaturaSì si divide in due aree: La prima è dedicata alla gestione logistica del collo, e si tratta di una parte fortemente automatizzata.
Quest'area si compone di un depallettizzatore automatico per lo smontaggio dei pallet monoreferenza, per il refilling dei miniload, che lavora con una produttività di circa 650 colli/h, 5 miniload che si sviluppano su 110 metri in lunghezza e 10,5 metri in altezza, con una capienza di circa 30.000 pacchetti. Il corridoio centrale tra i miniload è largo 3 metri e mezzo, con 1.500 pick-faces su delle rulliere a gravità. Qui il refilling viene fatto direttamente dai miniload, mentre il picking viene affidato agli operatori (picking manuale).
La palettizzazione di ordini a codice misto viene eseguita automaticamente da un dual robot con una produttività di circa 800 colli/h, che lavora su ROL per servire la logistica distributiva, organizzata secondo una logica di consegna su carrello.
Una macchina di fasciatura automatica procede alla chiusura dei ROL prima della spedizione.
La preparazione dei generi vari prevede un'area di picking automatico coordinata tramite il sistema MOPS® (Modular Order Picking System) che gestisce circa 4.500 SKUs ed è composta da un magazzino di stoccaggio colli con 5 miniload e un'area dedicata al carico e scarico automatico dei pallet.
La seconda area dell’impianto è stata studiata per una gestione logistica del singolo pezzo ed è costruita sulla logica di merce all’uomo in cui le cassette sono alloggiate all’interno dei miniload.
Quest’area si compone di un sistema FRS per uno stoccaggio pallet completamente automatizzato con una capacità di 700 posti pallet di circa 700 unità, una baia di depallettizzazione manuale per la preparazione delle cassette e per il refilling dei miniload, 5 miniload che si sviluppano su 65 metri in lunghezza e 10,5 metri in altezza, con una capienza di circa 14.000 cassette.
Le cassette in arrivo dai miniload sono gestite manualmente dagli operatori nelle baie di preparazione ordine, con una produttività di circa 700 prelievi/h. Una macchina di fasciatura automatica assicura i ROL prima della spedizione.
HIGHLIGHTS
- Gestione integrata del sistema: tutti i reparti dialogano tra loro per ottimizzare il flusso complessivo della merce
- Gestione mirata degli articoli sulla base della classe di rotazione
- Depalletizzazione automatica a collo singolo con sistema di visione integrato e cambio pinza per movimentare un'altissima varietà di packaging
- Nessun uso di vassoi
- Ottimizzazione dello spazio in relazione all'elevato numero di SKU, e uso mirato dell'automazione.
