FEMSA
FEMSA ist ein in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie führendes mexikanisches Unternehmen mit Sitz in Mexiko und Lateinamerika, das 52 Getränkeabfüllanlagen in 10 Ländern unterhält. Seit Beginn der Firmenhistorie (1890) hat dieses Unternehmen dank seiner kontinuierlichen Innovation, seiner effizienten Leistung und seines konstanten Wachstums stets als Wegbereiter der Getränkeindustrie gegolten. Die Anlage Femsa Jundiaí ist das Produktionszentrum für das Unternehmen Coca-Cola Company mit der größten Anzahl an Produktionslinien weltweit.
DIE LÖSUNG
Das von Femsa Jundiaí geschilderte Problem war die komplette Übersättigung der Lagerkapazität in der Fabrik, die sich in einer Reihe von Problemen in der logistischen Verwaltung der Produkte äußerte. Das Werk besaß eine Kapazität von 15.000 Paletten auf einer Fläche von 20.000 m². Angesichts dieser Problematik entschied Femsa Jundiaí, anstelle der Konzipierung eines neuen Vertriebszentrums nach einer technologischen Ad-hoc-Lösung zu suchen, mit der die neuen Lageranforderungen (26.000 Paletten) zu bewältigen und die Auftragsvorbereitung (420 Paletten/h EIN + 420 Paletten/h AUS) zu beschleunigen wäre.
System Logistics schlug ein automatisiertes FRS-Lager (Fast Rotation Storage) außerhalb des Produktionsbereiches vor. Dieses Lagersystem nimmt die von den 17 Produktionslinien kommenden Produkte auf (12 PET-Flaschen, 5 Dosen und Glas-PET-Flaschen, 5 Dosen und Glasprodukte) und bewältigt damit insgesamt 171 Codes. Die kompletten Paletten werden am Linienende aufgenommen und im automatischen Hochregal-Kompaktlager abgestellt. Das automatisierte FRS-Lager (Fast Rotation System) erstreckt sich auf 7.700 m² und bewältigt ein Volumen von 420 vom Produktionsbereich eingehenden Paletten/h und 420 zum Versand ausgehenden Paletten/h.
Die ursprüngliche, 10 Meter hohe Anlage wurde auf 23 Meter aufgestockt und somit die notwendigen Baumaßnahmen eingeschränkt und das Lagerproblem behoben. Dank dieser Technologie konnte in einem lediglich 7.700 m² großen Bereich eine Lagerkapazität von 25.920 Paletten geschaffen werden, mehr als das Doppelte der ursprünglichen Kapazität. Das Lager wurde in drei Blöcke unterteilt, die jeweils einen separaten Eingang besitzen. In jedem Block werden die acht Lagerebenen, in denen unterschiedliche Güter gelagert werden, mit einem Lift bestückt. Jede Ebene arbeitet unabhängig und mit einem eigenen Shuttle: Das Hauptshuttle arbeitet längs in der Gasse, während das Digisat-Shuttle quer durch die mehrfachtiefen Gassen fährt (15-fach tief, entlang jeder Gassenseite). Sie bilden somit das FRS-System.
In Kürze wird die Produkteinlagerung von den Produktionslinien zum Eingang eines jeden Blocks von 11 lasergesteuerten Fahrzeugen (LGVs) automatisch durchgeführt. Diese werden das fertige Produkt von den verschiedenen Enden der Produktionslinien zum Lagereingang transportieren. Diese Technologie wird auch für die Belieferung der Linienenden mit den erforderlichen Ausgangsmaterialien eingesetzt werden. Bezüglich der Auftragsvorbereitung und des Versands nehmen die Shuttles die entgegengesetzte Richtung, um die benötigte Palette aufzunehmen und zu den Versandliften zu befördern. Diese Lifte transportieren die benötigten Paletten zu einem SVL-System, dessen Shuttles auf einer Schienenschleife fahren, die zum jeweiligen Auftrag gehörigen Paletten einsammeln und diese entsprechend der dem Auftrag zugeordneten Ladebucht zu den verschiedenen Förderbändern für den Versand befördern. Mit dieser Technologie wird der Versand beschleunigt, während die Ladeeinheiten gemäß der angemessenen Reihenfolge angeordnet werden. Dies gewährleistet gegenüber anderen, auf dem Markt erhältlichen traditionelleren Technologien eine höhere Zuverlässigkeit und Flexibilität. Die Lagerverwaltungssoftware SYSTORE gibt Auskunft über den Lagerbestand und steuert alle Lagerprozesse, die entsprechend der Kundenbedürfnisse optimiert werden.