LA SOLUTION

Le Magasin Automatique Vertical conçu par System Logistics pour Colebega reçoit toutes les heures 180 palettes de l’usine de production, auxquelles s’ajoutent 40 palettes venant de producteurs tiers, pour un total de 400 références. Le transfert des palettes entre le site de production et l’unité logistique a été géré au moyen d’une solution de chargement/déchargement entièrement automatique. Les camions-navettes sont chargés en fin de ligne et, au moment de leur arrivée en position de renversement, 4 plates-formes de déchargement automatique transfèrent en quelques minutes le chargement complet de l’intérieur du camion vers les stations de vérification dimensionnelle.
Le système se compose de 7 transtockeurs à deux colonnes avec emplacement pour palette double, ayant 33 mètres de haut. Le rayonnage autoporteur sur double profondeur présente une capacité de stockage de 47 000 emplacements pour palette, mais une expansion est actuellement en cours pour arriver à 10 voies qui pourront gérer au total jusqu'à 67 000 emplacements pour palette. Une des particularités de cette solution est représentée par sa flexibilité, à savoir sa capacité de gérer aussi bien des palettes 800X1200 que des demi-palettes 600X800, sans qu’il soit nécessaire d’utiliser la palette asservie.
Dans la zone de réception des marchandises sont prévues 3 stations de contrôle de qualité et d’intégrité des palettes en entrée et un poste pour la gestion manuelle des nonconformités.
La tête du magasin se trouve sur deux niveaux : l’entrée des marchandises au premier étage, la sortie des marchandises en niveau du sol. Les palettes en entrée destinées au stockage dans le MAV montent au moyen de 3 élévateurs à l’étage supérieur, où sont alimentées les entrées vers tous les transtockeurs, par le biais d’une dorsale avec rouleaux de
connexion.
A côté du magasin, dans une zone de 4 000 m2, sont effectuées les activités de prélèvement manuel. Les marchandises de la classe A sont amenées sur 60 stations de convoyeurs à rouleaux à gravité, desservies par une navette rectiligne qui prend le réassortiment en charge en mode automatique. Les références caractérisées par un taux de rotation faible sont gérées sur le terrain.
Dans cette zone sont assemblées les palettes mixtes selon la logique « homme à la marchandise ». La palette de prélèvement achevée est réintroduite dans le système, convoyée vers la station d’emballage et d’étiquetage, pour enfin être envoyée au MAV qui sert de point de rencontre pour l’expédition. Les expéditions sont faites au niveau du sol, au moyen de
la technique SVL, où fonctionne un anneau avec 9 navettes orientables, en mesure de soutenir 2 palettes simultanément. La vitesse élevée de ce système de triage permet de desservir les 14 emplacements d'expédition en mode Just In Time (JAT), sans que ne soit nécessaire aucune préparation des palettes. À chacune des 14 doubles baies correspond un quai d’expédition, qui est ainsi géré via une zone tampon dynamique, permettant une réduction draconienne des délais de chargement et, par conséquent, un nombre inférieur de quais d’expédition requis. Chaque baie d’expédition dispose en outre d’un système de rotation de la palette qui, selon le type de camion, oriente la palette de la manière la plus fonctionnelle pour le chargement. Pour finir, ce sont les préposés au transport eux-mêmes qui veillent en toute indépendance à charger leur propre camion, ce qui représente un autre élément augmentant l’efficience de cette plate-forme logistique. Ce mode de chargement est possible grâce au système SVL, qui amène déjà les palettes à l’opérateur dans la bonne séquence, correctement orientées et guide le processus de chargement via un simple afficheur.